常見故障原因與排除

常見故障原因與排除

堿銅常見故障原因與排除方法
故障現象故障原因   排除方法
結合力不好1.鍍前除油不徹底
2.酸活化時間太短或活化液太稀
3.鍍銅液中游離氰化鈉過高或過低
4.鍍液溫度過低
5.電流密度太大
6.鍍銅液中有較多六價鉻離子1.加強前處理
2.調整活化酸
3.分析成分,調整至正常范圍
4.提高溫度
5.降低電流密度
6.加溫至60℃,加入保險粉0.2-0.4克/升,攪拌20-30分鐘,趁熱過濾
鍍層粗糙 
色澤暗紅1.溫度太低
2.陰極電流密度太大
3.陽極面積太小
4.游離氰化鈉太低
5.有金屬鋅\鉛雜質
6.鍍液中碳酸鹽含量過高1. 提高溫度
2.降低電流密度
3. 增加銅板或銅粒
4. 分析含量,補充至正常范圍
5. 先調整氰化鈉正常含量,加入0.2-0.4克/升硫化鈉,加入1-2克/升活性炭,攪拌20-30分鐘,靜止過濾
6. 加溫60-70℃,在攪拌下加入氫氧化鈣,攪拌30分鐘,靜止過濾
鍍層有針孔1.基體表面粗糙
2.鍍液有油或有機雜質
3.銅含量過低或氰化鈉含量過高
4.陰極電流密度過大
5.陽極面積太小1. 加強拋光
2. 活性炭粉處理
3. 分析成分,調整正常范圍
4. 降低電流密度
5. 增加陽積面積
沉積速度慢 
深鍍能力差1.陰極電流密度太小
2.陽極鈍化或陽極面積太小
3.游離氰化鈉太高
4.溶液中有鉻酸鹽1.提高電流密度
2.增加陽極面積或提高氰化鈉或提高鍍液溫度
3. 調整成分
4. 同上處理方法
鍍層疏松 
孔隙多1.陽極鈍化
2.鍍液中碳酸鹽過多或有粘膠狀的雜質
3.鋅-鋁合金基體中鋁含量過高1. 同上處理方法
2.  同上處理方法
3. 要經過二次浸鋅后再進行鍍銅
酸性鍍銅常見故障原因與排除方法
故障現象故障原因故障排除方法
鍍層發霧或發花1.       前處理不良,零件表面有油
2.       清洗水有油或鍍液有油
3.       光亮劑沒有攪均勻或B劑太多
4.       鍍液中有大量的鐵雜質
5.       陽極面積太小或太短
6.       有機雜質太多1.       清除表面油脂
2. 保持清洗水清潔
3.       攪均鍍液
4.加入30%雙氧水1-2毫升/升,攪拌下加入氫氧化銅,加入1-2克/升活性炭,攪拌過濾
5.增大面積,加長陽極
6.用雙氧水-活性炭處理
低電流區 
鍍層不亮1.       預鍍層低區粗糙
2.       掛具導電不良
3.       光劑A含量偏低
4.       鍍液中一價銅較多
5.       溫度過高
6.       硫酸含量偏低
7.       氯離子過多或有機雜質過多1.       加強預鍍層質量
2.       檢查掛具導電性
3.       補加A劉
4.       添加30%雙氧水0.03-0.05毫升/升
5.       采用冷凍降溫
6.       提高硫酸含量
7.       在攪拌下加入1-3克/升鋅粉,攪拌30分鐘,加入2-3克/升活性炭,攪拌2小時,靜止過濾
鍍層有麻點 
鍍層粗糙1.       預鍍層太薄或粗糙
2.       陽極磷銅含磷少
3.       有一價銅或銅粉
4.       硫酸銅含量過高
5.       溫度過高
6.       掛具鉤子上的鉻層未徹底退除1.       加強預鍍層質量
2.       更換陽極
3.       加少許雙氧水,方法同上
4.       沖稀鍍液,調整各成分
5.       建議用冷凍
6.       徹底清除掛具殘余鍍層
鍍層有條紋1.       鍍液中氯離子過多
2.       光劑比列失調
3.       預鍍層有條紋
4.       硫酸銅含量過低1.       同上方法處理
2.       通過試驗調整光劑比例
3.       加強預鍍層質量
4.       提高硫酸銅含量
電鍍時電流下降,電壓升高1.       硫酸銅含量偏高
2.       硫酸含量偏低
3.       鍍液溫度太低
4.       陽極面積太小
5.       鍍液氯離子含量過多1.       稀釋鍍液,調整各成分
2.       提高硫酸含量
3.       提高溫度
4.       增加陽極面積
5.       用鋅粉處理,方法同上
              焦磷酸鍍銅常見故障原因與排除方法
故障現象 
鍍層粗糙故障原因
1.基體或預鍍層粗糙
2.鍍液中有銅粉或其它固體微粒
3.銅含量過高或焦鉀過低
4.鍍液PH值太高
5.鍍液雜質太多故障排除方法
1.       加強預鍍層質量
2.       加強過濾或加少許雙氧水去除銅粉
3.       補充焦鉀,調整P比在6.3-6.8之間
4.       調整PH值在8.5-9.0之間
5.       雙氧水-活性炭處理
鍍層結合力不好1.   鍍前處理不良
2.   鍍前沒有良好活化
3.   清洗水有油或活化酸有油
4.   預鍍層太薄
5.   活化酸中有二價侗或二價鉛雜質
6.   鍍液有油或六價鉻1.       加強鍍前處理
2.       加強活化
3.       更換清洗水或活化酸
4.  加強預鍍層厚度
5. 更換活化酸 6.加溫60℃,加入保險粉0.2-0.4克/升,加入1-2克/升活性炭,攪拌30分鐘,趁熱過濾
鍍層有細沙點 
或有針孔1.       鍍前的清洗水或活化酸有油
2.       鍍液有油或有機雜質過多
3.       鍍液渾濁,PH太高
4.       基體組織不良1.       加強前處理
2.       雙氧水-活性炭處理
3.       調整PH值,加強過濾
鍍層易燒焦 
電流密度范圍縮小1.       鍍液銅含量太少
2.       鍍液溫度太低
3.       鍍液中有氰根污染
4.       有機雜質過多
5.  鍍液老化1. 分析成分,調整P比正常范圍
2. 提高溫度至正常范圍
3. 加入0.5-1.0毫升/升30%雙氧水,攪拌30分鐘
4.  加入1-2毫升/升30%雙氧水,加溫至55℃左右,攪拌30分鐘,加入3-5克/升活性炭,攪拌30分鐘,靜止過濾
沉積速度慢 
電流效率低1.       焦磷酸鉀過高
2.       鍍液有六價鉻
3.       鍍液有殘余雙氧水1.       分析成分,調整P比正常范圍
2.       加溫50℃,攪拌下加入0.2-0.4克/升保險粉,加入1-2克/升活性炭,攪拌30分鐘,趁熱過濾
3.       加熱鍍液,電解30分鐘
                   鍍鎳常見故障原因與排除方法
故障現象故障原因故障排除方法
鍍層有針孔1.       前處理不良
2.       鍍液中有油或有機雜質過多
3.       濕潤劑不夠
4.       鍍液中鐵等異金屬質
5.       硼酸含量不足
6.       溫度太低1.       加強前處理
2.       活性炭處理
3. 補加DY濕潤劑
4.       添加DY除鐵劑
5.       提高硼酸含量
6.       提高溫度50-60℃
鍍層結合力不好1.       鍍前處理不良
2.       零件表面有油,氧化皮
3.       清洗水中有油
4.       活化酸中有銅.鉛雜質
5. 電鍍過程中產生雙性電極或斷電時間過長
6.       鍍液光劑過多或有機雜質過多1.       加強前處理
2.       加強前處理
3.       更換清洗水
4.       更換活化酸
5.       電鍍之前將電流調到最小
6.  用活性炭吸附
鍍層發花1.       鍍層處理不良
2.       清洗水有油
3.       鍍液中有油
4.       鍍液PH太高或鍍液渾濁1.       加強前處理
2.       更換清洗水
3.       用活性炭吸附
4.       調整PH值
鍍層發脆1.       光亮劑過多或柔軟劑太少
2.       銅/鋅/鐵或有機雜過多
3.       PH值過高或溫度過低1.       添加DY柔軟劑
2.       添加DY除雜水或小電流電解
3.       提高PH值或提高溫度
沉積速度慢 
零件的深位鍍不上鍍層1.       鍍液中有六價鉻
2.       鍍液中有硝酸根
3.       電流密度太小1.   將PH值調至3,加溫至60℃,加入0.2-0.4克/升保險粉,攪拌60分鐘,將PH值調至6.2,攪拌30分鐘,加入0.3-0.5毫升/升30%的雙氧水
2.       將鍍PH調至1-2,加溫至60-70℃,先用1-2安培/平方分米電解10分鐘,然后漸漸降低至0.2安培/平方分米
3.       提高電流密度
低電流區陰暗1.       溫度太高
2.       電流密度太小
3.       主鹽濃度太低
4.       主光劑過多
5.       鍍液中有銅/鋅雜質1.       溫度控制在標準范圍
2.       提高電流密度
3.       提高主鹽濃度
4.       活性炭吸附或補加DY柔軟劑
5.       加DY除雜水或小電流電解
中電流區陰暗1.       主光劑含量不夠
2.       有鐵雜質/有機雜質過多1.       補加DY主光劑
2.       加DY除鐵水或炭粉吸附
高電流區陰暗1.       鍍液PH值過高
2.       柔軟劑太少
3.       有少量鉻酸鹽/磷酸鹽/鉛1.       提高PH值
2.       添加DY柔軟劑
3.       處理方法同上
鍍鉻常見故障原因與排除方法
故障現象故障原因故障排除方法
鉻層發花或發霧1.       鍍前活化酸太稀或太濃
2.       表面有油或拋光膏
3.       鍍鎳出槽形成雙性極
4.       鍍鉻時掛具彈得不緊
5.       鍍鉻時溫度太高
6.       鍍液中氯離子過多
7.       鍍鉻電源波形有問題1.       調整活化酸的濃度
2.       加強前處理
3.       出槽時將電流調至最小
4.       更換掛具
5.       降低溫度
6.       加入少量碳酸銀
7.       檢查電源
鍍鉻深鍍能力差 
零件的深位鍍不上鉻層1.       底鍍層較粗糙
2.       鎳層在空氣中時間過長
3.       導電不良
4.       鉻酸含量太低或硫含量過高
5.       三價鉻過多或異金過多
6.       鍍鉻液中有硝酸根1.       提高底鍍層的質量
2.       鍍前活化
3.       檢查線路
4.       分析成分,調節成分至正常值
5. 電解處理,陽極面積大大于陰極
6. 電解法除去
鉻層的光亮度差 
容易出現燒焦現象1.       鉻酸或硫酸含量太低
2.       三價鉻含量太低或高
3.       異金屬雜質過多
4.       溫度太低
5.       陰極電流密度太大
6.       陽極導電不良
7.       鍍液中有少量的硝酸根1.       分析成分,調整成分至正常值
2.       電解法控制三價鉻成分
3.       電解法去除
4.       提高溫度
5.       降低電流密度
6.       檢查線路
7.       電解法處理
鉻層有明顯的裂紋1.溫度太低且陰極電流密度太高 
2.鍍鉻硫酸過高或鉻酸含量過低
3.氯離子過多
4.底層鎳的應力過大1.       升溫且降低電流密度
2.       分析成分,調整正常范圍
3.       加少許碳酸銀
4.       鍍鎳時補充柔軟劑
電鍍時,電壓很高,但陰極沒有氣泡1.       陽極表面上生成了鉻酸鉛
2.       線路接觸不好
3.       陽極面積太小1.       取出陽極,用鋼絲刷去黃色膜
2.       檢查線路
3.       增加陽極面積
鍍鉻后,零件有明顯的掛鉤印子1.       掛鉤的接觸點太粗
2.       陽極面積太小
3.       導電不良
4.       鉻酸含量太低
5.       三價鉻或異金屬雜質過多
6.       有硝酸根存在1.       維修掛鉤接觸點
2.       增加陽極面積
3.       檢查線路
4.       補充鉻酐
5.       電解法除去
6.       用電解法
鍍層脫落1.       鍍鉻過程中斷電
2.       陰極電流密度過大
3.       底層鎳鈍化或底鍍層上有油1.       檢查線路
2.       降低電流密度
3.       加強前處理
鍍層表面粗糙1.       底鍍層本身較粗糙
2.       鍍液中有微細固體粒子
3.       硫酸含量過低
4.       陰極電流密度過大1.       加強底層質量
2.       過濾
3.       提高硫酸含量
4.       降低電密度
氯化物酸性鍍鋅常見故障原因與排除方法
故障現象故障原因故障排除方法
鍍層起泡 
結合力不好1．  鍍前處理不良
2．  添加劑過多
3．  硼酸過低
4．  陰極電流密度過大1．  加強前處理
2．  用活性炭吸附
3．  補充硼酸
4．  降低電流密度
鍍層粗糙1．  鋅含量過高
2．  DY添加劑含量偏少
3．  溫度過高
4．  鍍液中有固體微粒1.       析成分，沖稀鍍液
2.       補充DY添加劑
3.       采用冷凍設備,控制溫度正常值
4.  加強過濾
鍍層上出現黑色條紋或斑點1．  前處理不良
2．  陰極電流密度過大
3．  鍍液中氯化物太少
4．  有機雜質過多
5．  有較多的銅鉛雜質1.       加強除油除銹
2.       降低電流密度
3.       分析成份,提高氯化物含量
4.       建議用雙氧水活性炭處理
5.       加入0.5-1克/升鋅粉
鍍層容易燒焦1．  氯化物含量不夠
2．  鋅含量低
3．  DY柔軟劑不夠
4．  PH太高1.       分析成分,提高氯化物含量
2.       分析成分,提高鋅含量
3.       補充柔軟劑
4.       用稀鹽酸調PH至5.5-6. 2
低電流區鍍層灰暗1．  鍍液溫度過高
2．  DY添加劑含量太少
3．  鍍液中有銅/鉛雜質1.采用冷凍設備,控制溫度正常值
2.補充添加劑
3.加入0.5-1克/升鋅粉或加除雜水
鍍層光澤差1．  鍍液中DY添加劑太少
2．  溫度太高
3．  PH太高或太低1.       補充DY添加劑0.1-0.2毫升/升
2. 采用冷凍設備,控制溫度正常值
3. 用稀鹽酸調PH至5.5-6.2
氰化物鍍鋅常見故障原因與排除方法
故障現象故障原因故障排除方法
鍍層結合力不好1.       前處理不良
2.       鍍液中氰化鈉含量過高
3.       鍍液有六價鉻1.  加強前處理
2.       補充鋅,控制M比正常值
3.  加溫50℃,加入0.2-0.5克/升保險粉,攪拌30分鐘,趁熱過濾,加入雙氧水0.1-0.2毫升/升
鍍層粗糙\灰暗\
呈顆粒狀1.       鋅含量過高
2.       氰化鈉和氫氧化鈉含量偏低
3.       氫氧化鈉含量過高
4.       陰極電流密度過大
5.       陰陽極距離太近1.       補充氰化鈉,控制M比正常值
2.       補充氰化鈉和氫氧化鈉
3.  沖稀鍍液
4.  降低電流密度
鍍層薄,鈍化時容易露底1.       鍍液中鋅含量太低
2.       鍍液中氰化鈉或氫氧化鈉含量太高
3.       鍍液中有六價鉻
4.       溫度太低
5.       電流密度太小1.       補充鋅,控制M比正常值
2.       補充鋅或沖稀鍍液
3.  加溫50℃ ,加入0.2-0.5克/升保險粉,攪拌30分鐘,趁熱過濾,加入雙氧水0.1-0.2升/升
5.  降低電流密度
陽極鈍化,表面有白色產物1.       氰化鈉含量不夠
2.       氫氧化鈉含量不夠
3.       鍍液中碳酸鹽過多1.       補充氰化鈉,控制M比正常值
2.       提高氫氧化鈉含量至70-80克/升
3.       冷凍法結晶析出
鍍鋅產品在貯存期間易生銹或泛點1.       鍍液中含有大量的異金屬雜質
2.       鍍液中有機雜質大多
3.       鍍后清洗不良1.       向鍍液中加入0.3-0.6克/升的鋅粉,攪拌30-60分鐘,靜止過濾或向鍍液中加入1-2克/升硫化鈉,攪拌60分鐘
2.       向鍍液中加1-3克/升活性炭,攪拌30分鐘,靜止過濾
3.       用熱水-冷水交替清洗數次